注塑成型又可稱為注射成型，即使熱塑性或熱固性摸材料先在機筒中加熱使其均勻塑化，再由柱塞或螺桿推擠到密閉的模具中成型的方法。銅鑲件的注塑原理及過程圖如下：

注塑工藝最重要的部分即為注塑機的選擇，注塑機根據外形特征可分為立式、臥式和角式三種；根據傳動方式可分為液壓式及機械式；按照塑化和注塑方式可分為注塞式及螺桿式。以螺桿式的注塑機為例，可將注塑機結構分為注塑裝置、合模裝置、液壓傳動系統、電器控制系統四個主要部分。

一、 注塑裝置：為注塑機的主要組成部分，作用是將材料塑化并均化，并在高壓力和快速作用下通過螺桿的推擠將熔料注射進模具，并對其施行保壓。裝置主要包括加料裝置，料筒、螺桿及噴嘴。其中，螺桿長度及頭端形態極大程度的影響了注塑的成功率。下圖展現了不同頭部的螺桿：

連接料筒及模具的過渡部分即為噴嘴，注射噴嘴的結構、噴孔的大小、制造的精度將會直接影響熔料的壓力、溫度、射程及是否產生外泄等。不同結構的噴嘴見下圖：

二、 合模裝置：又稱為鎖模結構，它保證了成型磨具可靠的閉合、開啟并取出制品。完善的合模裝置必須具備三個基本條件：足夠的鎖模力，充分的模板面積、模板的行程及間隔，穩定的模板運動速度。足夠的鎖模力可使模具在熔料壓力的作用下，避免開裂的現象；充分的模板面積、模板的行程及間隔可以適應不同外形結構和尺寸制品的要求；模板的運動速度應該滿足閉模時先快后慢，開模的時候以慢、快、慢，可防止發生模具碰撞，實現制品平穩頂出并提高生產能力。

合模裝置主要組成包括固定模板、移動模板、合模油缸、頂出裝置、拉桿。

    三、 液壓傳動系統：即冷卻系統，在注塑成型過程中，冷卻系統處于重要的位置。由于成型制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能防止鑲件制品受到外力作用發生變形。由于冷卻過程的時間占了整個成型周期的大部分，因此合理的冷卻系統可以大幅度的縮短鑲件成型時間，提高了鑲件注塑的生產率，降低了生產成本。避免了冷卻不均勻造成的鑲件制品的翹曲變形。

根據相關資料表明，熔體進入模具產生的熱量可分為兩種形式散發：小部分經過輻射或對流散發到周圍大氣中，大部分熱量通過與模具傳導。鑲件在模具中通過冷卻水管的作用，熱量由模腔中的材料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再由于對流作用被冷卻液帶走。少數沒有被帶走的熱量將繼續在模具中傳導，最后通過接觸外界后散發到外界大氣中。

影響制品冷卻速度的因素有以下幾點：

① 模具材料及其冷卻方式：材料包括模具的型芯、型腔的材料及模架的材料，其熱傳導系數越高，單位時間內將熱量傳遞出去的效果越佳，冷卻時間也越短。

② 冷卻水管配置方式：冷卻水管的管腔直徑越大，管腔數目越多，越靠近模體腔，則冷卻效果越佳，冷卻時間越短。  

③ 冷卻液流量：冷卻水流量越大（一般以達到紊流為佳），則通過熱對流方式帶走熱量的效果也越好。

④ 冷卻液的性質。冷卻液的粘度和熱傳導系數會影響模具的熱傳導效果。冷卻液粘度越低，熱傳導系數越高，冷卻效果越佳。

⑤ 材料選擇。

⑥ 加工參數設定：材料的溫度越高，模具的溫度越高，鑲件頂出的溫度越低，最終冷卻時間也會越長。

四、 電器控制系統：即注塑成型循環中的最后一個環節——脫模。即便制品已經冷固成型，但脫模仍舊是整個過程不可忽視的一步，脫模方式不當，會導致鑲件在脫模的時候受力不均勻，產品頂出時出現變形。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。